1.4112 (AFNOR Z90CDV18) - EN UN COUP D'ŒIL
Quel type d'acier est le 1.4112 (AFNOR Z90CDV18) ?
L’acier inoxydable 1.4112 (X90CrMoV18) est trempable et présente une haute résistance chimique, une bonne aptitude au polissage et une bonne conservation du tranchant et performance de tranchage. Sous certains aspects, le 1.4112 (AFNOR Z90CDV18) présente un comportement similaire à celui de l’acier à outils. Il résiste à la corrosion dans des atmosphères douces, des matériaux organiques, des environnements légèrement acides et la vapeur d’eau douce.
Caractéristiques techniques
Le 1.4112 (AFNOR Z90CDV18) propose un bon équilibre entre la résistance à la corrosion, la ténacité, la durabilité et l’esthétique. Il peut être utilisé dans de nombreuses industries différentes. Sa durée de vie, son esthétique et sa résistance à la corrosion peuvent être améliorées par de nombreux traitements de surface. Toutes les propriétés mentionnées précédemment permettent d’utiliser cette nuance d’acier dans un grand nombre d’environnements exigeants.
- acier inoxydable martensitique au chrome
- haute résistance chimique
- haute dureté
- haute résistance à l’usure
- approprié comme acier à couteaux
- magnétisable
- polissable à blanc
- haute résistance à la corrosion
Applications Possibles
Le 1.4112 (AFNOR Z90CDV18) est souvent utilisé pour la transformation des matières plastiques et pour les formes chimiquement agressives. Il peut être utilisé pour la fabrication d’instruments chirurgicaux et dentaires, car la stérilisation est possible sans provoquer d’altération de l’acier.
- outils de découpe
- couteaux
- lames de couteau
- disques à couper
- couverts
- barrettes de guidage
- pièces soumises à l’usure
- disques de perforation
- composants de vis sans fin
- arbres de pompe
- plateaux de balance
- instruments chirurgicaux
- moules pour matières plastiques
- buses d’injection
- paliers à roulement
- roulements à billes
- construction mécanique en général
- industrie alimentaire
- industrie du bâtiment
1.4112 Valeurs de référence
Analyse chimique:
| C | Si | Mn | P | S | Cr | Mo | V |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0,85 - 0,95 | 0 - 1,0 | 0 - 1,0 | 0 - 0,04 | 0 - 0,015 | 17,0 - 19,0 | 0,9 - 1,3 | 0,07 - 0,12 |
Dénomination chimique:
X90CrMoV18
Dureté d’utilisation:
53-58 HRC
Dureté à la livraison:
max. 265 HB
1.4112 PROPRIÉTÉS PHYSIQUES
À quel groupe d'acier appartient le 1.4112 ?
- Acier inoxydable martensitique
- Acier pour travail à froid
- Acier pour moules en plastique
- Acier inoxydable résistant à la corrosion
- Acier inoxydable résistant aux acides
Le 1.4112 est-il un acier inoxydable ?
Oui, le 1.4112 est un acier inoxydable avec une teneur en chrome comprise entre 17 et 19 %.
1.4112 Résistance générale à la corrosion
La résistance à la corrosion du 1.4112 est similaire à celle du 1.4006. Il résiste à une multitude de produits pétroliers, de matières organiques, à l’eau douce et à la vapeur. Pour une résistance maximale à la corrosion, toutes les surfaces doivent être exemptes de particules étrangères, de lubrifiants, d’autres revêtements et de dépôts. Les pièces doivent être nettoyées et/ou passivées après leur fabrication.
Le 1.4112 est-il magnétisable ?
Oui, le 1.4112 appartient au groupe des aciers inoxydables magnétisables. Il peut être rectifié, fraisé ou érodé sur des machines à adhérence magnétique, par exemple.
1.4112 Travail à chaud
Chauffez le matériau à une température comprise entre 760 et 816 °C, puis continuez à le chauffer lentement et uniformément jusqu’à 1038 – 1777 °C. Ne laissez pas la température descendre en dessous de 927 °C et réchauffez la pièce si nécessaire. Pour finir, refroidissez le matériau 1.4412 dans un four, dans de la chaux sèche ou des cendres, et laissez la température de la pièce descendre à température ambiante avant de la recuire.
1.4112 Travail à froid
Le 1.4112 présente une formabilité à froid modérée lorsqu’il est recuit à la tendreté maximale. Le matériau étant sensible à la décarburation superficielle, il convient d’envisager l’utilisation d’une atmosphère protectrice lors du traitement thermique des pièces finies.
1.4112 Résistance à l'usure
Sur une échelle où 1 est faible et 6 élevé, le 1.4112 obtient un 6 pour sa résistance à l’usure.
1.4112 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
Le 1.4112 est-il un acier à couteaux ?
Avec une teneur en carbone inférieure à celle des autres aciers inoxydables, le matériau 1.4112 est très facile à affûter, car il est plus souple, mais moins tranchant. Il présente toutefois un bon équilibre entre ténacité, résistance à la corrosion et tenue de coupe. Sa résistance à la corrosion dans les environnements humides et acides permet la fabrication de couteaux de cuisine et de couteaux de plongée.
1.4112 Dureté
La dureté de l’acier inoxydable 1.4112 est d’environ 53 à 58 HRC.
1.4112 Densité
La densité typique de l’acier inoxydable 1.4112 est de 7,7 g/cm3 à température ambiante.
1.4112 Résistance à la traction
La résistance à la traction de l’acier inoxydable 1.4112 est d’environ 925 N/mm2. Pour obtenir ces résultats, un essai de traction est effectué afin de déterminer la force nécessaire pour étirer ou allonger un échantillon avant qu’il ne se rompe.
1.4112 Usinabilité
Sur une échelle où 1 est faible et 6 élevé, l’acier inoxydable 1.4112 obtient un 2 pour son usinabilité.
1.4112 Conductivité thermique
La conductivité thermique du 1.4112 est de 15,9 W/(m*K) à température ambiante.
Conductivité thermique
Valeur W/(m*K)
À une température de
15,9
20 °C
20,6
350 °C
1.4112 Capacité thermique spécifique
Ce diagramme montre dans quelle mesure le 1.4112 peut se dilater ou se contracter lorsque les températures changent. Cela peut être très important lorsque l’on travaille à des températures élevées ou avec de fortes variations de température.
Coefficient moyen de dilatation thermique
Valeur 10-6m/(m*K)
À une température de
10,3
20 – 100°C
10,8
20 – 200°C
11,2
20 – 300°C
11,6
20 – 400°C
1.4112 Spezifische Wärmekapazität
La capacité thermique spécifique du 1.4112 est de 0,43 J/g-°C à température ambiante. Cette valeur indique la quantité de chaleur nécessaire pour réchauffer d’un kelvin une quantité donnée de matériau.
1.4112 Résistance électrique spécifique
La constante du matériau dépendant de la température (résistance spécifique) est indiquée dans le tableau suivant. La conductivité électrique est l’équivalent de la résistance spécifique.
Résistance électrique spécifique
Valeur (Ohm*mm2)/m
À une température de
~ 0,8
~ 20 °C
DURCISSABLE JUSQU’À 58 HRC –
AFNOR Z90CDV18!
1.4112 PROCÉDÉ
1.4112 Recuit
Chauffez le 1.4112 uniformément à une température comprise entre 843 et 871 °C, puis refroidissez lentement le matériau dans le four.
1.4112 Recuit de détente
Chauffez les pièces de manière uniforme à une température de 650 °C et maintenez cette température pendant 1 à 2 heures dans une atmosphère neutre. Enfin, refroidissez lentement le matériau dans le four.
1.4112 Revenu
Chauffez la pièce de manière uniforme à une température comprise entre 150 et 175 °C et laissez-la tremper pendant au moins une heure afin d’éliminer les pics de tension tout en conservant une dureté maximale.
1.4112 Durcissement
Chauffez le 1.4112 à une température comprise entre 1000 et 1080 °C et laissez-le tremper. Veillez à ne pas surchauffer le matériau, sinon il ne pourra pas atteindre sa dureté maximale.
1.4112 Refroidissement
Le milieu de refroidissement utilisé dépend des propriétés finales souhaitées qui doivent être obtenues. L’eau n’est généralement pas utilisée pour le refroidissement de ce matériau, car elle peut provoquer des fissures ou des déformations dues à des chocs thermiques. Voici quelques milieux de refroidissement couramment utilisés pour le 1.4112.
- Huile préchauffée
- Air
- Bain chaud (500 – 550 °C)
- Gaz comprimé (N2)
1.4112 Diagramme ZTU continu
Ce diagramme montre les micro-changements au fil du temps à différentes températures. Ceux-ci sont importants pour le traitement thermique, car ils fournissent des informations sur les conditions optimales pour des processus tels que le durcissement, le recuit et la normalisation.
1.4112 TRAITEMENT DE SURFACE
Le traitement de surface du 1.4112 offre des avantages tels qu’une durée de vie plus longue, des performances améliorées, une résistance à la corrosion ou une amélioration de l’attrait visuel des pièces fabriquées à partir de ce type d’acier.
Vous trouverez ci-dessous quelques exemples de traitements de surface pouvant être appliqués aux pièces 1.4112.
1.4112 Nitruration
Lors de la nitruration, l’azote est diffusé dans la surface de l’acier et lui confère une surface plus dure et résistante à l’usure. Elle peut améliorer la durée de vie et la résistance à la corrosion.
1.4112 Passivation
Ce processus élimine le fer libre de la surface du matériau et renforce sa résistance naturelle à la corrosion.
1.4112 Brunissage
Le brunissage est souvent utilisé à des fins esthétiques, car il confère une finition bleu-noir qui réduit la réflexion de la lumière sur la surface.
1.4112 Revêtement PVD et CVD
Les revêtements PVD (dépôt physique en phase vapeur) et CVD (dépôt chimique en phase vapeur) appliquent une fine couche sur la surface du matériau, ce qui permet d’augmenter la résistance à l’usure ou de réduire le frottement.
- PVD – dépôt physique en phase vapeur
- CVD – dépôt chimique en phase vapeur
1.4112 Grenaillage
Ce procédé consiste à projeter plusieurs tirs à grande vitesse sur la surface du matériau, laissant de petites cavités afin d’éliminer les pics de tension. Il rend la surface plus résistante et peut prévenir les dommages causés par la fatigue et la corrosion sous contrainte.
1.4112 Ponçage et polissage
Pour certaines applications, le ponçage et le polissage constituent une étape très importante. Une surface de haute qualité contribue par exemple à la résistance à la corrosion dans des applications telles que les couverts, mais il faut veiller à ne pas surchauffer les pièces, car cela réduirait leur résistance à la corrosion.
1.4112 USINAGE
En raison de sa teneur élevée en carbone, le 1.4112 ressemble dans une certaine mesure à l’acier rapide. Les copeaux étant tenaces et élastiques, il convient d’utiliser des brise-copeaux. Pour obtenir de meilleurs résultats, ce matériau doit être usiné à l’état recuit.
1.4112 Érosion
L’érosion est souvent utilisée pour les aciers difficiles à usiner et les dimensions ou formes précises qui posent des difficultés avec les méthodes d’usinage conventionnelles.
Les zones affectées par la chaleur peuvent nécessiter un traitement thermique supplémentaire après l’érosion afin de restaurer la microstructure de la pièce. Après l’érosion, la couche de recast, une fine couche blanche, doit être éliminée.
1.4112 Modifications dimensionnelles
Les modifications dimensionnelles peuvent être dûes à différentes circonstances. Le réchauffement, le refroidissement, les changements de phase ou la réduction des tensions peuvent tous entraîner des modifications dimensionnelles. Celles-ci peuvent être minimisées ou évitées par un chauffage et un refroidissement contrôlés, un recuit de détente ou l’utilisation de dispositifs permettant de contrer la dilatation ou la contraction du matériau pendant le traitement thermique.
1.4112 Traitement cryogénique
Après refroidissement, le 1.4112 peut être traité à des températures inférieures à zéro afin de reconvertir l’austénite résiduelle en martensite. Afin de garantir la conversion complète de l’austénite, le matériau doit être maintenu à cette température pendant un certain temps, puis ramené à température ambiante. Une fois à température ambiante, le matériau est revenu comme décrit ci-dessus sous « Revenu ».
Un traitement cryogénique peut augmenter la dureté et la résistance à l’usure, améliorer la ténacité et conférer au matériau une plus grande stabilité dimensionnelle.
1.4112 Forgeage
Chauffez lentement et uniformément la pièce à une température de 1180 °C et veillez à ne pas surchauffer le matériau, car cela pourrait entraîner une perte de ductilité et de ténacité. Évitez les températures inférieures à 1010 °C. Si nécessaire, chauffez à nouveau le matériau. Après le forgeage, laissez refroidir lentement dans le four et procédez immédiatement au recuit. Évitez le refroidissement à l’air, car cela peut entraîner des fissures dans le matériau.
1.4112 Soudage
Le 1.4112 n’est généralement pas recommandé pour le soudage, car il durcit à l’air et présente une dureté élevée. S’il est nécessaire de souder ce matériau, il convient d’utiliser des additifs similaires afin de conserver ses propriétés mécaniques. Préchauffez la pièce à une température de 260 °C et ne la laissez à aucun moment descendre en dessous de cette température. Immédiatement après le soudage, les pièces doivent être recuites pendant 6 à 8 heures à une température comprise entre 732 et 760 °C. Ne laissez pas la température descendre en dessous de 260 °C entre le soudage de la pièce et le recuit. Après le recuit, la pièce doit être refroidie lentement dans le four afin d’éviter toute fissure.
